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产品回收率直接关系到喷雾干燥装置的经济效益，尤其是对于高附加值产品（如药品、益生菌、稀有提取物等），每提高1个百分点的回收率都意味着可观的利润提升。喷雾干燥的产品回收主要依靠气固分离系统，其合理配置与操作优化是提效降本的关键。

标准两级分离配置是目前工业最主流的方案：一级旋风分离器 + 二级布袋除尘器。旋风分离器利用离心力原理，含尘尾气沿筒体切线方向进入，在旋转气流中固体颗粒因离心力被甩向器壁并沉降，较粗颗粒（>10~20 μm）在此被回收，收率约90%~95%。其优点是结构简单、无运动部件、耐高温、维护成本低；缺点是对微细颗粒（<5 μm）捕集效率显著下降。因此，旋风分离器的设计参数（筒体直径、入口风速、锥体高度等）需根据物料粒径分布和允许压降进行精确计算，过大或过小都会降低效率。

旋风出口尾气中仍含有大量微细粉尘，须送入布袋除尘器进行二级精捕。布袋除尘器依靠纤维滤袋的拦截、碰撞、扩散和静电效应，对亚微米级粉尘的捕集效率可达99.9%以上，可确保尾气排放含尘浓度低于10 mg/Nm³（满足日益严格的环保排放标准）。为适应喷雾干燥尾气的高温、高湿特点，滤袋材质需选用耐温型PTFE（聚四氟乙烯）覆膜或PPS（聚苯硫醚）针刺毡，耐温等级需高于最高排气温度20~30℃。操作中需严格控制尾气温度高于露点温度10~15℃，防止冷凝水导致滤袋板结、阻力骤增。清灰方式宜采用脉冲喷吹，在线自动清灰维持压降稳定。

对于超高附加值物料，在布袋除尘器之后可加装三级水膜除尘器或静电除尘器，将排放浓度降至5 mg/Nm³以下，近乎零排放，但投资和运行费用相应增加。除了分离设备本身，影响回收率的重要操作因素包括：①进料固含量——固含量越高、蒸发水量越小，粉尘产生量越少，回收效率天然更高，因此进料前用膜浓缩或多效蒸发进行预浓缩是提升回收率的有效手段；②排风温度——排风温度过高时，产品颗粒更脆、更易碎裂产生细粉，细粉逃逸率增加，应合理控制出风温度不过高；③系统负压控制——负压过大增加粉尘穿透率，负压不足影响排料顺畅，应维持设计点负压。

细粉返回技术还可进一步提升有效回收率——将布袋除尘器收集的细粉通过输送装置返回至喷雾塔顶或雾化区附近，使细粉与新鲜雾滴碰撞团聚形成大颗粒，既提升了回收率，又改善了产品的流动性和溶解性，这在奶粉、植脂末等食品生产中已是标配技术。